Трубы изготовляют в основном из поливинилхлоридных смол и полиэтилена.

Применяются для их изготовления и другие материалы (акрилаты, полипропилен), однако они значительно менее распространены.

Помимо хорошей сопротивляемости корродирующим воздействиям пластмассовые трубопроводы отличаются особой гладкостью внутренней поверхности. Вследствие этого уменьшаются потери напора при движении жидкостей, что, в свою очередь, существенно сказывается на увеличении пропускной способности трубопроводов.

Отличительной особенностью трубопроводов из пластмасс является их способность переносить замораживание жидкости без повреждения трубопровода.

Эту пленку выпускают в виде полотна шириной не менее 0,7 м, длиной не менее 5 м и толщиной 0,20—0,25 мм.

Пленка не вызывает коррозии металлов и не дает трещин при перегибе ее на 180° при температуре минус 25°. Применяется она для временной гидроизоляции, т. к. не отличается стабильностью свойств.

Пленку выпускают в виде полотна ненормированной длины, шириной от 150 до 650 мм, толщиной 0,1 мм. В отличие от материалов с резинобитумными вяжущими, которые получаются только темных тонов, полиэтиленовая пленка может быть окрашена в любые цвета.

Полиэтиленовая пленка практически паро- и водонепроницаема, обладает высокой стойкостью по отношению к химически агрессивным средам. Эластичность пленки сохраняется при температурах до минус 70°.

Швы пленки соединяют проглаживанием металлическим гладилом через бумажную ленту при температуре 90—130°.

Изол можно применять для изготовления кровельных плиток толщиной 4—6 мм путем штамповки из листа. Такие плитки должны приклеиваться изоловой мастикой.

Мастика изол обладает высокими клеющими свойствами по отношению к металлу, стеклу, керамике, бетону. Основное назначение мастики — гидроизоляция.
Технология получения гидроизоляционного и кровельного изола следующая. Старую вулканизированную резину подвергают девулканизации, с целью частичного возвращения ей свойств каучука.

Девулканизацию производят при температуре 170—180° в смесителе, куда загружаются измельченная в крошку старая резина и битум. Обработка перемешиванием происходит в течение 30— 40 мин.

В полученное резино-битумное вяжущее вводят руберакс-битум — битум высокой теплостойкости — и наполнитель. Затем массу вновь перемешивают в смесителе в течение 8—10 мин, а для получения однородной и пластичной массы ее пропускают через вальцы частями по 25—30 кг. Вальцевание производится при постоянном охлаждении и длится 5—7 мин.

После вальцевания массы раскатывается на каландре в виде сплошной ленты, которую свертывают в рулоны и упаковывают.

Рулонный изол можно применять для гидроизоляции фундаментов, подвалов, бассейнов, силосов, резервуаров, для устройства кровли.

Мастика применяется в тех случаях, когда требуется гидроизолировать поверхности сложной формы.

Выпускаются следующие марки материала: ГМП-4, ГМП-6, ГМП-8 и ГМП-10. Цифры в обозначении марки указывают процентное содержание полиизобутилена в материале. В табл. 25 приведены физико-механические показатели ГМП четырех марок.

Изол

Изолом называется гидроизоляционный и кровельный материал, изготовленный на основе смеси резины и битума с введением в него наполнителей.

Резинобитумное вяжущее получается девулканизацией изношенной резины в избытке битумов. Это вяжущее по своим физико-механическим свойствам отличается от резины и от битума.

В качестве наполнителей для производства изола можно использовать любой тонкоразмолотный минеральный материал, обеспечивающий хорошее сцепление с полимером. К таким наполнителям относятся тальк, известняк, инфузорная земля, мар-шалит, асбест и др.

В настоящее время в Советском Союзе линолеум выпускают следующих видов:
1) безосновный линолеум (с тканями на основе поливинилхлоридных смол);
2) поливинилхлоридный на основе ткани и поливинилхлоридной смолы.
3) резиновый линолеум (релин);
4) нитролинолеум на основе нитроцеллюлозы;
5) глифталевый — на базе модифицированных растительными маслами глифталевых смол.

Поливинилхлоридный линолеум выпускают двумя методами:

а) вальцево-каландровым (безосновный линолеум);
6) способом намазки композиционной массы на ткань (основный) .

Безосновный линолеум изготовляют из поливинилхлоридной смолы с наполнителем (тальк), пластификатором (дибутилфталат), мягчителем (трансформаторное масло), стабилизатором (стеарат кальция) и красителем.

Технология производства безосновного линолеума слагается из следующих основных стадий: приготовление массы, вальцевание и каландрование ее.

Массу приготовляют в смесителе с лопастями, куда при работающей мешалке последовательно загружают дибутилфталат, трансформаторное масло, сурик и сажу.

После перемешивания указанных компонентов в течение 15 мин загружают стеарат кальция и поливинилхлоридную смолу, а затем по истечении 10— 15 мин — наполнитель.

В качестве вяжущего для мастичных составов используют разбавленную водой поливинилацетатную эмульсию заводского изготовления, содержащую 50% сухой смолы и 7,5% пластификатора. Мастику укладывают на шпаклевочный слой, который наносят на основание.

Первый шпаклевочный слой имеет следующий состав: 1 вес. часть поливинилацетатной эмульсии, 4 вес. части мелкого кварцевого песка крупностью 0,2 мм минерального пигмента, 0,3 вес. части и 0,17 вес. части воды.

Перед нанесением шпаклевочного слоя основание должно быть выровнено, освобождено от грязи и пыли. Основанием мастичных полов могут служить сборные железобетонные и древесноволокнистые плиты, шлакобетонная или цементная стяжка. По первому шпаклевочному слою (в случае надобности) наносят второй того же состава, что и для лицевого слоя, но без введения дополнительного количества воды.

После сушки и зачистки подготовленной таким образом поверхности за два приема наносят лицевой слой, представляющий собой смесь 1 вес части поливинилацетатной эмульсии, 0,9 части молотого песка, 0,10—0,15 части минерального пигмента и 0,3 части воды.

Общая толщина мастичного покрытия, как правило, не должна превышать 2,5—3 мм, в том числе 1 —1,5 мм лицевого слоя.

Монолитные мастичные бесшовные полы можно рекомендовать для жилых и общественных зданий. По стоимости они в 3,5—4 раза дешевле паркетных и в 1,5—2 раза дешевле полов из линолеума.

В состав пластмассовой плитки входят кумароновая и полихлорвиниловые синтетические смолы или только кумароновая. В первом варианте к смеси смол для повышения пластичности добавляют дибутилфталат, а в качестве наполнителя — древесную муку и тальк. Для окраски в массу вводят пигменты.

При использовании только одной кумароновой синтетической смолы, в качестве пластификатора ее используют льняное масло, а наполнителями служат асбест, древесная мука, тальк и пигменты.

Асбестосмоляные плитки изготовляют одноцветные или мраморовидные. В качестве пигментов применяют сурик, мумию, редоксойд, окись хрома, свинцовые кроны, окись цинка, литопон.

При изготовлении плиток все компоненты тщательно смешивают, приготовленную массу пропускают через вальцы, после чего она приобретает вид непрерывной ленты, которую разрезают на отдельные плитки.

Вес 1 м3 сотопластов от 60 до 140 кг, а прочность от 15 до 70 кг/см2. Длина пластов 1000—1800 мм, ширина 550—650 мм.

Сотопласты являются хорошим тепло- и звукоизоляционным материалом

Мипору выпускают в виде блоков объемом 0,015—0,025 ж3, толщиной блоков 20 и 10 см.

Сырьем для производства мипоры служат мочевино-формальдегидная смола и контакт Петрова, а также антипирены.

Технология производства мипоры следующая. В аппарат с мешалкой загружают водный раствор мочевино-формальдегидной смолы и пенообразователь, которые энергично перемешивают. При этом образуется пена, которая опускается в металлические формы, поступающие в камеры. Здесь смесь отвердевает при температуре 20—25° в течение нескольких часов. Полученные блоки сушат в течение трех суток при температуре около 50°.

Обладая малым объемным весом и малой теплопроводностью, мипора является хорошим теплоизоляционным материалом. Недостаточная прочность при сжатии не дает возможности самостоятельно применять ее в строительных конструкциях. Поэтому мипору следует использовать лишь в качестве легкого заполнителя каркасных конструкций в тех помещениях, где отсутствуют повышенные требования к влагоустойчивости.